傳統(tǒng)的壓鑄工藝主要包括四個步驟，即高壓壓鑄。這四個步驟，包括模具準備、填充、注射和落砂，也是各種改進壓鑄工藝的基礎。在制備過程中，潤滑劑被噴入模腔。除了有助于控制模具的溫度外，潤滑劑還可以幫助鑄件脫模。然后可以關閉模具，并在約10至175MPa的高壓下將熔融金屬注入模具。

在填充熔融金屬后，保持壓力直到鑄件凝固。推桿然后推出所有鑄件，由于模具中可能存在多個空腔，因此每個鑄件可能有多個鑄件。落砂過程需要分離殘留物，包括模具開口、流道、澆口和飛邊。

這一過程通常是通過特殊的修整模具擠壓鑄件來完成的。落砂的其他方法包括鋸切和砂磨。如果大門是脆弱的，你可以直接敲打鑄件，這樣可以節(jié)省人力。多余的模具開口可以在熔化后重復使用。通常的產率約為67%。

高壓注射使模具很快被填充，因此熔融金屬在任何零件凝固之前填充整個模具。這樣，即使在難以填充的薄壁截面中，也可以避免表面不連續(xù)性。然而，這也會導致空氣滯留，因為當快速填充模具時，空氣很難逸出。這個問題可以通過在分型線上放置通風口來減少，但即使是非常精確的工藝也會在鑄件中心留下孔隙。大多數(shù)壓鑄件可以通過二次加工完成一些無法通過鑄造完成的結構，例如鉆孔和拋光。

沉降完成后，可以檢查缺陷。最常見的缺陷包括停滯（填充不足）和冷痕。這些缺陷可能由模具或熔融金屬溫度不足、金屬污染、通風口過少、潤滑劑過多等引起。其他缺陷包括氣孔、收縮、熱裂紋和流痕。流痕是澆口缺陷、尖角或潤滑劑過量在鑄件表面留下的痕跡。

基于健康、環(huán)境和安全原因，水基潤滑劑（稱為乳液）是最常用的潤滑劑類型。與溶劑型潤滑劑不同，如果水中的礦物質通過工藝適當去除，則不會在鑄件中留下副產品。如果水處理不當，水中的礦物質會導致鑄件表面缺陷和不連續(xù)性。
水基潤滑劑有四種主要類型：水油、油水、半合成和合成。水包油潤滑劑是最好的，因為當使用潤滑劑時，水通過蒸發(fā)冷卻模具表面，同時沉積油，這有助于脫模。通常，這種潤滑劑的比例為30份水對1份油。在極端情況下，這個比例可以達到100:1。

可用于潤滑劑的油包括重油、動物脂肪、植物脂肪和合成脂肪。重殘油在室溫下更粘稠，在壓鑄過程的高溫下，它會變成一層薄膜。在潤滑劑中添加其他物質可以控制乳液的粘度和熱財產。這些物質包括石墨、鋁和云母。其他化學添加劑可以避免灰塵和氧化。乳化劑可以添加到水基潤滑劑中，因此油基潤滑劑可以添加到水中，包括肥皂、酒精和環(huán)氧乙烷。

歷史上，通常使用的溶劑型潤滑劑包括柴油和汽油。它們有利于鑄件噴射，但在每個壓鑄過程中都會發(fā)生小爆炸，這會導致空腔壁上的碳積聚。溶劑型潤滑劑比水基潤滑劑更均勻。